[Interview] Cabli réduit de moitié son temps de production grâce au principe IKEA

À quoi ressemblait votre procédure d’entreprise auparavant ?

On travaillait surtout sur papier. En plus de cela, beaucoup de connaissances étaient uniquement présentes auprès de quelques personnes-ressources. Le processus de production était également séquentiel : il n'était pas possible de commencer l'étape suivante avant que la précédente ne soit terminée. Bref, il s’agissait d’une situation inefficace.

Quelles étaient les conséquences de cette situation pour Cabli ?

À cause de cette méthode de travail, notre délai d'exécution était de 3 à 4 semaines. Le processus de production était également assez... chaotique. En outre, de nombreuses tâches à forte intensité de main-d'œuvre étaient effectuées par des tableautiers formés à l'électricité, qui sont difficiles à trouver. Par conséquent, il était difficile de gagner en croissance.

Comme le processus de production était autrefois séquentiel, le délai d'exécution des projets était de trois à quatre semaines.

Comment avez-vous fait face à ces problèmes ?

Nous avons rapidement compris que nous devions nous concentrer sur l'optimisation de l'ensemble de notre processus d'entreprise. En 2010, nous avons déménagé dans nos locaux actuels, ce qui a permis d'augmenter notre surface de production de 400 à 1000 m². C'était l'occasion de faire une pause et d'optimiser toutes les étapes du processus. Nous avons pu mieux organiser la production d’un point de vue pratique et donner aux différentes étapes du processus l'espace dont elles avaient besoin.

Qu’avez-vous fait d’autre ?

En 2015, nous avons acheté une machine Perforex Rittal. Pour nous, c'était un grand pas vers la numérisation. La machine garantit entre autres que des erreurs ne peuvent plus se produire lors du perçage, du fraisage et du taraudage d'une plaque de montage. Avec l'arrivée de la Rittal Perforex et la réorganisation du processus mécanique qui l'accompagne, nous avons constaté que le traitement mécanique d'une armoire ressemblait beaucoup à la construction d'une armoire IKEA. Quelqu'un réfléchit au préalable à la programmation et tout le travail peut être effectué par la suite par un employé sans connaissances en électricité.

Grâce à la machine-outil Perforex de Rittal, Cabli peut traiter plus efficacement les armoires et les panneaux de montage. 

Comment avez-vous fait cela ?

Nous voulions faire plus de choses qui ne soient pas les tâches principales d'un constructeur de tableaux électriques de manière différente, ou les faire faire par quelqu'un ayant une formation différente. Et très vite vous réalisez que vous devez numériser le plus possible, de telle sorte qu'après la préparation numérique du projet par un spécialiste, vous pouvez produire sans rencontrer de questions ni d’obstacles imprévus.

Comment avez-vous numérisé la gestion du matériel ?

Dans la période précédant notre optimisation numérique, les heures et les matériaux utilisés étaient conservés dans Excel, ce qui provoquait des erreurs et engendrait des frustrations. Nous avons résolu ce problème avec la mise en place d'un progiciel ERP en 2012 et une deuxième mise en place en 2019, cette fois-ci entièrement basée dans le Cloud. L'ensemble du processus d'entreprise est ainsi commandé et surveillé numériquement. Le progiciel ERP constitue désormais le réseau général de l'entreprise.

Comment avez-vous optimisé le processus d’ingénierie (préparation du travail) et la production ?

Après l'implémentation de Rittal Perforex, il est devenu évident que la programmation sur les coordonnées X/Y n'était pas simple. Il manque la profondeur nécessaire pour réaliser une construction d'armoire bien réfléchie. À partir de là, le besoin s'est fait sentir d'utiliser un jumeau numérique pour chaque projet. Nous avons franchi le pas vers EPLAN Pro Panel. Cela nous a permis d'effectuer la préparation du travail de manière plus fluide et d'optimiser la production étape par étape en exportant progressivement de plus en plus d'informations depuis l’EPLAN Pro Panel.

Cabli transforme chaque projet en un jumeau numérique, en enrichissant à chaque fois les schémas du client avec les données des articles.

Quels types de schémas et d’applications recevez-vous de vos clients ?

Il est important de savoir que nous ne faisons pas de l'ingénierie, c'est ce que font nos clients. Le niveau de finition des schémas que nous recevons varie d'un projet EPLAN entièrement élaboré à un schéma en DXF ou PDF. Dans tous les cas, nous enrichissons les schémas avec nos données d'articles, vérifions les connexions et corrigeons ou ajoutons des informations si nécessaire. Nous faisons cela pour pouvoir faire un plan en 3D de l'armoire de commande.

Quel est l’avantage du travail en 3D ?

Nous pouvons maintenant régler tout problème à l'avance, bien avant que des heures de production ou des matériaux ne soient perdus. Nous réalisons toujours un jumeau virtuel pour la construction de l'armoire électrique en 3D. Grâce à nos informations d'articles supplémentaires, les trous de perçage, les mortaises et les trous fraisés des composants sont connus. Les points de connexion sont également connus grâce au schéma et à la disposition en 3D de sorte que vous pouvez acheminer le câblage. Par exemple, la liaison, la longueur du fil et le processus de finition sont déjà connus avant même que nous ayons physiquement assemblé les éléments.

Dès que le jumeau virtuel est prêt pour la production, nous exportons toutes les informations en un clic. Différentes étapes du processus de production telles que la tension de la plaque de montage, la production des étiquettes de gravure et de serrage et la préparation des fils peuvent maintenant être effectuées simultanément. Tout finit par s'assembler lors du câblage, qui se fait sans schéma. Les fils sont imprimés avec un numéro d'extension et un code de connexion, ce qui est suffisant. La dernière étape consiste à tester l'armoire afin de pouvoir en garantir la qualité.

Le câblage de l'armoire électrique se fait sans schéma de câblage.

Quelle a été l’importance de la 3D pour l’optimisation du processus d’ingénierie et de production ?

Nous ne pourrions plus travailler sans la 3D. Comme notre processus de production se déroule maintenant simultanément sur de nombreux points, nous pouvons attendre plus longtemps avec la production et le délai total est plus court. Le temps de production total a été réduit de 40 à 70 %, selon la taille et le contenu du projet. Les clients peuvent livrer le schéma lorsque tous les détails sont connus. Les typiques changements de dernière minute appartiennent donc presque entièrement au passé. Et nos clients profitent des avantages de cette approche.

Quels sont les autres avantages de l’optimisation de votre processus ?

Les pics de production sont maintenant plus faciles à absorber. Nous utilisons simplement des travailleurs temporaires qui peuvent être déployés très rapidement. Ils n'ont plus besoin d'être des ouvriers de production techniquement spécialisés, ce qui signifie que la recherche d'un nouvel ouvrier de production se fait bien plus vite.

La qualité de notre produit final est également supérieure. Nous réduisons la marge d'erreur en numérisant le traitement mécanique ou le câblage. Nous constatons également que nos employés actuels sont plus heureux. Les périodes d'activité ne sont plus chaotiques et un nouvel employé se familiarise rapidement avec ce que l'on attend de lui.