Tout d'abord, que faites-vous exactement dans le département d'ingénierie ?
"Technigroup dispose de son propre département d'ingénierie électrique. Nous y construisons en interne des armoires électriques pour nos applications de CVC. Nous vendons également des services d'ingénierie et des tableaux électriques à des parties externes. Tout cela, sous le nom de Tegelek. Enfin, nous préfabriquons également des parties d'installations dans notre atelier mécanique et nous y construisons des installations complètes sur skids sous la marque Tegeman."
Quels défis avez-vous dû relever dans le département d'ingénierie ?
"Au début, il y avait un ingénieur responsable de la conception électrique et mécanique ainsi que de la réfrigération. Mais Technigroup a tellement grandi que c'est devenu trop pour une seule personne, et toutes les tâches ont été réparties entre plusieurs collègues. Mais comme c'est le cas lorsque de nombreuses personnes travaillent sur un même projet, l'information peut se perdre. Chaque spécialiste travaille à sa manière et les dessins sont construits différemment. Cela entraîne des malentendus, des erreurs et des pertes de temps. De plus, cela entraîne des coûts internes supplémentaires. Il y avait donc un besoin de standardisation et d'une approche simplifiée."
Comment EPLAN s'est-il imposé ?
"Certains de nos clients travaillaient déjà avec la norme EPLAN, à partir de laquelle l'un de nos ingénieurs a créé des macros, des formulaires et des articles pour créer une nouvelle norme pour le EPLAN Electric P8. Il est vite apparu que cela nous ferait gagner beaucoup de temps. Comme les normes, les exigences des clients et les composants changent constamment, nous avions besoin d'une personne capable de prendre en charge cette tâche chronophage. C'est pourquoi nous avons maintenant une personne à temps plein qui s'occupe de la mise à jour de la norme."
Quels sont les avantages concrets de ce standard pour Technigroup ?
"Nous constatons d'énormes progrès en termes d'efficacité, de collaboration et de satisfaction des clients. L'utilisation de macros nous permet de réutiliser le travail déjà fourni. Ne pas devoir partir de zéro nous fait gagner beaucoup de temps. De plus, l'existence d'une norme EPLAN permet aux nouveaux employés d'apprendre notre méthode de travail beaucoup plus rapidement. Tout cela signifie que nous pouvons réduire considérablement le délai de réalisation des projets. Nos clients en sont très satisfaits, bien sûr. Et il en va de même pour nos employés, qui ont désormais plus de temps pour se concentrer sur la conception. Une fois qu'un composant est conçu, ils peuvent le générer en un seul clic. Et peu importe le nombre de collègues qui travaillent désormais sur le même projet, grâce à la norme EPLAN, le client ne remarque aucune différence."
Quels sont les projets pour l'avenir ?
"Après avoir expérimenté directement les avantages de la standardisation EPLAN, EPLAN Preplanning a également attiré notre attention, nous permettant d'appliquer les mêmes avantages à l'aspect mécanique de nos usines. En travaillant entièrement dans EPLAN, nous pouvons facilement combiner l'ingénierie de la conception mécanique et l'ingénierie électrique. Si vous voulez travailler efficacement, vous devez vous assurer que les départements d'ingénierie mécanique et électrique communiquent bien entre eux. D'où le choix d'EPLAN Preplanning, qui facilite l'échange d'informations et nous permet de travailler de manière plus standardisée. Il faut donc concevoir les composants qu'une seule fois. De ce fait, nous travaillons plus efficacement et évitons les erreurs. Il était donc logique que nous nommions également un responsable interne pour EPLAN Preplanning."
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